Технологии, разрабатываемые в научно-исследовательской деятельности, внимательно отслеживаются и включаются в процессы. С помощью анализов САПР, эксплуатационных испытаний, испытательного оборудования, способного проводить испытания всех производственных линий, компания самым надлежащим образом внедряет свой опыт в производство продукции.  Благодаря получению патентов по промышленному проектированию и полезным моделям, компания реализует множество оригинальных проектов.

Все проекты выполняются в программы Solid Works CAD стандартным способом. С помощью программы ERP создается дерево изделий.  Анализ FEA определяет точки риска для внесения улучшений в продукт. Таким образом, проектирование деталей осуществляется быстро и стандартно с высочайшим уровнем безопасности при минимальных затратах.

Наша цель - это высокая степень удовлетворенности клиентов, благодаря системе обратной связи с заказчиками, начиная от приемочного контроля качества материалов и до контроля технологических процессов. Мы способны проводить спектральный анализ, анализ микро- и макроструктур, испытания жесткости и определения прочности при растяжении, размерный контроль 3D в наших лабораториях, оснащенных передовым оборудованием для проведения испытаний и проверки материалов. Мы систематически проводим внутренний аудит процессов с помощью системы проверки T-Card; а также внутренние проверки поставщиков с помощью сертифицированных аудиторов VDA.  

Все производственные операции спроектированы в соответствии с принципами непрерывного режима работы. Работы выполняет квалифицированный производственный персонал в соответствии с рациональной организацией производства. Планирование и контроль всех производственных операций осуществляется через систему ERP. 

Подготовка упаковочных листов произведенной продукции выполняется в программе ERP. В ожидании отгрузки продукция хранится на складе, оборудованном автоматической системой погрузки и разгрузки. Отправка продукции осуществляется по суше, морю и воздуху в соответствии с требованиями заказчиков.  Инфраструктура логистики компании отвечает ожиданиям заказчиков по своевременной доставке на рынке комплектного оборудования и сменных автомобильных деталей. 

Современные машины в первую очередь выполняют поверхностную обработку, включая обезжиривание, пескоструйную обработку и склеивание металлов, а затем применяют процесс вулканизации резинометаллических деталей с заданными параметрами давления, температуры и времени. Далее выполняются процессы снятия заусенцев и маркировки. На заключительном этапе производится размерный и визуальный контроль, а также подготовка деталей к упаковке и отправке.

Цех сборки и упаковки работает по принципу удовлетворения всех требований потребительского спроса.  Процессы покраски и нанесения покрытия на поверхность изделий выполняются на автоматических линиях в соответствии с требованиями заказчиков.  Требования заказчиков настраиваются с помощью системы ERP. Маркировка упакованной продукции осуществляется в соответствии с требованиями заказчиков.